Обоснованный выбор режимных параметров эксплуатации дробильно-измельчительного и классифицирующего оборудования является основной стабильной и рентабельной работы любого горно-обогатительного предприятия. В целях повышения эффективности действующих рудоподготовительных переделов разрабатываются различные программы оптимизации: от повышения производительности до снижения операционных затрат.

Методологически процесс оптимизации можно разделить на три этапа:

• Технологический аудит
• Лабораторные исследования
• Инжиниринг

В ходе технологического аудита осуществляется сбор первичных данных о фактических показателях работы рудоподготовительного передела предприятия. На базе первичных данных рассчитывается фактическая количественная и / или водно-шламовая схемы и определяются ключевые технологические показатели работы отдельных операций и схемы в целом.

По результатам определения, в ходе лабораторных исследований, физико-механических свойств перерабатываемого сырья выполняется расчет требуемого удельного расхода энергии (УРЭ) на рудоподготовку. Далее проводится сравнительный анализ расчётных и фактических показателей энергозатрат и оценивается текущая энергоэффективность процесса. Если фактический УРЭ на рудоподготовку значительно превышает расчетный, то это означает, что ряд операций работает в неоптимальном режиме и схема имеет потенциал для оптимизации путём подбора оптимальных режимных параметров эксплуатации существующего оборудования в процессе компьютерного моделирования. Если же фактический УРЭ близок к расчетному, то это свидетельствует о достаточно высокой энергоэффективности процесса и любое значительное увеличение производительности или улучшение ситовой характеристики готового продукта потребует дополнительной мощности фронта измельчения.

На базе полученных в ходе технологического аудита данных о конструктивных параметрах существующего оборудования выполняется оценка его максимальной развиваемой мощности. Если оборудование в текущем режиме эксплуатации имеет запас по мощности, то разница может быть использована для пропорционального увеличения производительности либо улучшения ситовой характеристики готового продукта. В противном случае потребуется установка дополнительного измельчительного оборудования.

На базе фактической водно-шламовой схемы, полученной в ходе технологического аудита и результатов лабораторных исследований создается математическая модель действующей схемы, в которую вносятся различные модификации, касающиеся как режимных параметров работы основного оборудования, так и конфигурации схемы и установки дополнительного оборудования. Таким образом выполняется ряд компьютерных симуляций различных сценариев оптимизации работы схемы рудоподготовки, в результате которых осуществляется окончательный выбор наиболее предпочтительного варианта модернизации передела.

Результатом разработки технологии рудоподготовки являются:

• Прогнозные водно-шламовые схемы работы схемы рудоподготовки по различным сценариям оптимизации
• Рекомендуемые режимные параметры эксплуатации основного технологического оборудования
• Полные прогнозные характеристики продуктов схемы включая содержание твердого и гранулометрический состав
• Перечень дополнительного оборудования, рекомендуемого к установке в рамках модернизации рудоподготовительного передела